ERP Notes

Manufacturing Process

7 min read

Manufacturing Process

Definition

Manufacturing Process (Proses Produksi / Manufaktur) dalam ERP adalah alur bisnis yang mengelola konversi bahan baku (raw materials) dan komponen perakitan menjadi barang setengah jadi (semi-finished goods) atau barang jadi (finished goods) dengan menambahkan nilai melalui tenaga kerja langsung (direct labor) dan pemakaian mesin serta biaya overhead pabrik (manufacturing overhead).

Proses manufaktur mengintegrasikan modul Sales (sumber permintaan pesanan), Inventory (sumber bahan dan penerima barang jadi), Purchasing (pengadaan kekurangan komponen), dan Accounting (pelacakan biaya produksi dan Barang dalam Proses / WIP).

High-Level Process Flow

flowchart TD
    DMD["(1) Demand & Planning<br/>(Sales Demand / Safety Stock / MRP)"]
    --> MO["(2) Work Order Creation<br/>(BOM & Routing Explosion)"]
    --> REL["(3) Component Reservation & Release<br/>(Pemeriksaan Ketersediaan Bahan)"]
    --> ISS["(4) Material Issue / Consumption<br/>(Bahan Baku Keluar -> Masuk WIP)"]
    --> OPS["(5) Shop Floor Operations<br/>(Eksekusi Mesin & Jam Tenaga Kerja)"]
    --> REC["(6) Finished Goods Receipt<br/>(Barang Jadi Masuk Gudang -> Tutup WIP)"]
    --> SET["(7) Costing & Variance Settlement<br/>(Penyelesaian Varians Biaya)"]

Fondasi Manufaktur: Master Data Inti

Sebelum proses manufaktur berjalan, sistem membutuhkan dua pilar Master Data (lihat Master Data vs Transaction Data):

  1. Bill of Materials (BOM): Struktur resep bahan yang merinci jenis, spesifikasi, dan kuantitas komponen baku yang dibutuhkan untuk menghasilkan satu unit produk jadi (termasuk faktor penyusutan bahan / scrap factor).
  2. Routing & Work Centers: Urutan stasiun kerja (Work Center) dan tahapan operasi perakitan yang harus dilalui (misal: Operasi 10: Pemotongan Operasi 20: Perakitan Operasi 30: Pengecatan Operasi 40: Pengujian QC), lengkap dengan estimasi waktu setup dan waktu kerja (run time).

Detailed Step-by-Step Breakdown

Step 1: Demand & Production Planning / MRP (Perencanaan Produksi)

  • Trigger:
    • Pesanan penjualan pelanggan (Make-to-Order / MTO).
    • Saldo persediaan barang jadi berada di bawah batas stok pengaman (Make-to-Stock / MTS).
    • Perhitungan formal jadwal induk produksi (Master Production Schedule / MPS).
  • Business Event: Sistem menjalankan algoritma Material Requirements Planning (MRP) untuk menghitung kebutuhan kotor (gross requirements), memperhitungkan stok di tangan (on hand), dan menghasilkan rencana produksi serta rencana pembelian bahan baku yang kurang.
  • Business Document: Production Plan / Planned Order.
  • Validation:
    • Kapasitas stasiun kerja (Capacity Requirements Planning / CRP).
    • Waktu tenggang pengadaan (Lead Time) bahan baku.
  • Transaction (System): Pembuatan usulan pesanan (Planned Orders).
  • Operational Impact: Memberikan visibilitas jadwal kerja pabrik dan memicu penerbitan Purchase Requisition untuk bahan baku yang kurang (lihat Procure to Pay).
  • Accounting Impact: Tidak Ada. Belum ada perpindahan fisik atau perikatan finansial.
  • Next Process: Penerbitan Perintah Kerja resmi (Work Order Release).

Step 2: Work Order Creation & Release (Penerbitan Perintah Kerja)

  • Trigger: Persetujuan manajer produksi atas rencana manufaktur.
  • Business Event: Otorisasi resmi kepada staf pabrik untuk memproduksi sejumlah unit produk jadi tertentu dalam rentang waktu yang ditetapkan.
  • Business Document: Work Order (WO) / Manufacturing Order (MO).
  • Validation:
    • Pengecekan versi aktif Bill of Materials (BOM Revision).
    • Ketersediaan komponen bahan baku di gudang.
  • Transaction (System): Status WO berubah dari Draft menjadi Released / In Progress.
  • Operational Impact: Bahan baku yang tertera pada BOM dialokasikan (Hard Reserved) sehingga tidak dapat diambil oleh pesanan lain. Dokumen Pick List komponen diterbitkan ke staf gudang.
  • Accounting Impact: Tidak Ada.
  • Next Process: Pengeluaran bahan baku ke lantai pabrik (Material Staging & Issue).

Step 3: Material Issue / Consumption (Pengeluaran Bahan Baku ke Produksi)

  • Trigger: Staf lantai produksi siap memulai perakitan.
  • Business Event: Pemindahan fisik bahan baku dari gudang penyimpanan (Raw Material Warehouse) ke lantai produksi (Shop Floor).
  • Business Document: Material Issue Slip / Component Consumption Voucher.
  • Validation: Pencocokan kuantitas aktual yang diambil terhadap kuantitas standar BOM, verifikasi nomor lot/batch bahan baku.
  • Transaction (System): Dokumen diposting; stok bahan baku dipotong dari kartu stok gudang.
  • Operational Impact: Kuantitas fisik bahan baku di gudang berkurang; saldo bahan berada di lantai kerja.
  • Accounting Impact: Ya (Perpetual Inventory). Nilai bahan baku dipindahkan dari aset lancar persediaan ke akun penampung Barang Dalam Proses (Work in Progress / WIP).
AkunKategori AkunDebit (Rp)Kredit (Rp)
Persediaan Barang Dalam Proses (WIP)Asset5.500.000-
Persediaan Bahan Baku (Raw Materials)Asset-5.500.000
  • Next Process: Eksekusi perakitan dan pencatatan tenaga kerja/mesin.

Step 4: Shop Floor Execution & Labor/Overhead Absorption (Operasi Kerja)

  • Trigger: Operator menyelesaikan tahapan operasi kerja pada Work Center.
  • Business Event: Operator mencatat waktu kerja aktual (Direct Labor Hours) dan jam operasi mesin (Machine Hours).
  • Business Document: Job Card / Operation Timesheet / Route Card Confirmation.
  • Validation: Kesesuaian urutan rute operasi (operasi 20 tidak boleh selesai sebelum operasi 10 tervalidasi).
  • Transaction (System): Konfirmasi jam kerja dimasukkan ke sistem.
  • Operational Impact: Memperbarui status penyelesaian pesanan produksi (percent completed).
  • Accounting Impact: Ya. Penyerapan biaya tenaga kerja langsung dan alokasi biaya overhead pabrik (listrik mesin, penyusutan alat pabrik) ke akun WIP (mengacu pada IAS 2 paragraf 12 mengenai biaya konversi):
AkunKategori AkunDebit (Rp)Kredit (Rp)
Persediaan Barang Dalam Proses (WIP - Labor)Asset1.000.000-
Biaya Tenaga Kerja Langsung DialokasikanContra Expense-1.000.000
Persediaan Barang Dalam Proses (WIP - Overhead)Asset500.000-
Biaya Overhead Pabrik DialokasikanContra Expense-500.000
  • Next Process: Penyelesaian perakitan dan penerimaan barang jadi (Finished Goods Receipt).

Step 5: Finished Goods Receipt (Penerimaan Barang Jadi)

  • Trigger: Produk selesai dirakit secara fisik dan lolos uji kendali mutu (Quality Control Inspection).
  • Business Event: Penyerahan produk jadi dari lantai produksi ke gudang penyimpanan produk siap jual (Finished Goods Warehouse).
  • Business Document: Finished Goods Receipt Note / Manufacturing Output Confirmation.
  • Validation:
    • Pemeriksaan hasil uji kualitas (lulus / pass, afkir / reject, atau perbaikan / rework).
    • Penempelan label serial number atau batch number produk jadi.
  • Transaction (System): Dokumen divalidasi; status Work Order diperbarui menjadi Completed.
  • Operational Impact: Saldo fisik produk jadi (Finished Goods) bertambah di gudang dan siap dialokasikan untuk pengiriman pesanan penjualan (O2C).
  • Accounting Impact: Ya. Nilai total biaya yang terakumulasi di akun WIP (Bahan Baku + Tenaga Kerja + Overhead = Rp7.000.000) ditransfer menjadi aset persediaan barang jadi.
AkunKategori AkunDebit (Rp)Kredit (Rp)
Persediaan Barang Jadi (Finished Goods)Asset7.000.000-
Persediaan Barang Dalam Proses (WIP)Asset-7.000.000
  • Next Process: Penutupan perintah kerja dan analisis varians biaya.

Step 6: Order Costing & Variance Settlement (Penyelesaian Varians Biaya)

  • Trigger: Penutupan administratif perintah kerja (Work Order Financial Close).
  • Business Event: Membandingkan total biaya aktual yang diserap oleh perintah kerja dengan biaya standar (Standard Costing) yang ditentukan di awal.
  • Business Document: Manufacturing Cost Variance Settlement Voucher.
  • Validation: Pemeriksaan apakah seluruh komponen yang terpakai dan jam kerja aktual telah dilaporkan secara lengkap.
  • Accounting Impact: Ya (Jika Menggunakan Standard Costing). Menutup sisa saldo selisih pada akun WIP ke akun beban varians:
    • Varians Kuantitas Bahan (Material Usage Variance): Terjadi jika pemakaian bahan baku riil melebihi kuantitas standar di BOM (misal: akibat tumpah atau cacat).
    • Varians Efisiensi Tenaga Kerja (Labor Efficiency Variance): Terjadi jika operator membutuhkan jam kerja lebih lama dari routing standar.
    • Jurnal Penutupan Varians (Contoh jika terjadi pemborosan bahan Rp200.000):
      • Debit: Beban Varians Pemakaian Bahan (Material Usage Variance) = Rp200.000
      • Kredit: Persediaan Barang Dalam Proses (WIP) = Rp200.000

Ilustrasi Komponen Biaya Manufaktur (Product Cost Structure)

Contoh struktur pembentukan harga pokok produksi untuk 1 unit Laptop:

1. Biaya Bahan Baku Langsung (Direct Materials) :
   - Motherboard                    : Rp3.000.000
   - Layar Panel 14"                : Rp1.500.000
   - Casing, Baterai, & Aksesoris   : Rp1.000.000
   Subtotal Bahan Baku                                : Rp5.500.000
 
2. Biaya Tenaga Kerja Langsung (Direct Labor)        : Rp1.000.000
3. Biaya Overhead Pabrik Dialokasikan (Overhead)      : Rp  500.000
-------------------------------------------------------------------
Total Harga Pokok Produksi Barang Jadi (Capitalized)  : Rp7.000.000

Nilai Rp7.000.000 inilah yang menjadi nilai tercatat persediaan barang jadi di neraca, dan nantinya akan diakui sebagai Beban Pokok Penjualan (COGS) saat laptop tersebut dijual ke pelanggan dalam siklus Order to Cash.

Strategi Manufaktur dalam ERP

Sistem ERP mendukung beberapa model manufaktur sesuai karakteristik industri:

  1. Make-to-Stock (MTS): Produksi didasarkan pada perkiraan penjualan (forecast). Barang disimpan di gudang sebelum ada pesanan pelanggan.
  2. Make-to-Order (MTO): Perintah kerja baru dibuat setelah Sales Order dari pelanggan terkonfirmasi. Mencegah penumpukan barang jadi yang mahal.
  3. Assemble-to-Order (ATO) / Configure-to-Order (CTO): Komponen utama diproduksi terlebih dahulu (MTS), namun perakitan akhir disesuaikan dengan konfigurasi pilihan pelanggan (MTO).
  4. Discrete Manufacturing vs Process Manufacturing:
    • Discrete: Menghasilkan barang yang dapat dihitung dan dibongkar kembali per unit (laptop, mobil, mesin). Menggunakan Bill of Materials (BOM).
    • Process: Menghasilkan produk formula kimia/makanan yang bercampur permanen (minyak, obat, cat). Menggunakan Formulation / Recipe dengan produk sampingan (Co-products & By-products).

References

  1. IFRS Foundation: IAS 2 Inventories - Costs of Conversion and Allocation of Overheads. URL: https://www.ifrs.org/issued-standards/list-of-standards/ias-2-inventories/
  2. APICS / ASCM: Production and Inventory Management Principles.
  3. Microsoft Learn: Discrete manufacturing overview in Dynamics 365 Supply Chain Management. URL: https://learn.microsoft.com/en-us/dynamics365/supply-chain/production-control/discrete-manufacturing-overview
  4. Frappe / ERPNext Documentation: Manufacturing Module: Work Order, BOM, and Job Card. URL: https://docs.frappe.io/erpnext/user/manual/en/manufacturing
  5. Odoo Documentation: Manufacturing Orders and Work Centers. URL: https://www.odoo.com/documentation/17.0/applications/inventory_and_mrp/manufacturing.html

Graph View

Backlinks